Las reacciones descontroladas exotérmicas suelen tener como resultado una sobrepresión, potencialmente más de la que el recipiente está diseñado para soportar. Además, en los procesos por lotes, el llenado y vaciado frecuentes crean presiones y temperaturas fluctuantes. Por lo tanto, se requieren discos de ruptura equipados con capacidades de alto ciclo, presiones de ruptura y temperaturas de ruptura para combatir las condiciones de oscilación. Los discos de ruptura Axius y Atlas de Fike tienen una vida útil inigualable en aplicaciones cíclicas.

Diseñados para transferir calor de un líquido o gas a otro, los intercambiadores de calor de carcasa y tubos son susceptibles a la sobrepresión. La sustancia o el medio dentro de los tubos a menudo se encuentra a una presión más alta en comparación con la carcasa. Estos tubos, con el tiempo, se pueden dañar como consecuencia de la corrosión, la erosión o vibraciones, resultando en roturas del tubo y, por lo tanto, en una acumulación extremadamente rápida de presión dentro de la carcasa. Los discos de ruptura protegen contra estos riesgos potenciales debiendo ser compatibles con medios líquidos y de vapor, presiones de ruptura altas y bajas, condiciones de flujo de dos fases y diferentes tipos de soportes.

Los separadores se utilizan para separar cualquier combinación de mezclas sólidas, líquidas o gaseosas, como el petróleo crudo del gas natural o las gotas de agua del vapor. Los separadores cerrados tienen riesgo de sobrepresión debido a posibles bloqueos, errores de procesamiento y expansión por calentamiento o reacciones exotérmicas. Una elección correcta del disco de ruptura apropiado según el medio, las presiones de ruptura y las temperaturas de ruptura protege los separadores frente a episodios de sobrepresión. Unos coeficientes de operación del disco de ruptura altos unidos a equipos de ciclo proporcionan una vida útil más larga dentro de los separadores.

Los colectores de polvo se encuentran en la mayoría de las industrias de procesamiento, ya que reducen la cantidad de polvo y la contaminación en el aire, protegen contra la acumulación de polvo alrededor de maquinaria sensible y minimizan los desechos. El polvo más fino de una instalación suele encontrarse dentro de estos colectores de polvo, lo que significa que una chispa o llama rebelde pueden causar una deflagración violenta. La conexión de tuberías y conductos puede actuar como fusibles en otras áreas de la instalación, provocando explosiones secundarias aguas abajo. Los paneles de venteo contra explosiones suelen ser la solución más rentable para proteger los colectores de polvo; sin embargo, los procesos en interiores pueden no permitir el escape seguro de gases nocivos. En estos escenarios, se requieren sistemas supresores químicos para proteger el recipiente y aislar la explosión de los equipos aguas abajo.

Sirviéndose de la fuerza centrífuga, los ciclones separan grandes volúmenes de polvo y lo acumulan en su base, lo que la convierte en una fuente común de riesgo de explosión de polvo. Sin embargo, es aún más probable que una explosión de polvo proveniente de equipos interconectados, como un colector de polvo, cree una explosión secundaria prendiendo el polvo que se encuentra dentro de la base del ciclón. Los paneles de venteo de explosiones pueden colocarse en la parte superior de los separadores ciclónicos o conectar tuberías y conductos para redirigir la presión y la llama resultantes. Las válvulas de aislamiento y la supresión química brindan protección adicional, a menudo necesaria, para garantizar una mitigación rápida dentro del recipiente donde se originó la deflagración.

Frecuentemente colocados aguas arriba de los ciclones y los colectores de polvo, los secadores instantáneos eliminan la humedad del polvo de alimentos hasta que las partículas son lo suficientemente finas como para subir a la corriente de aire. Sin embargo, el proceso de secado instantáneo crea un riesgo de polvo combustible, ya que impulsa las partículas secas hacia una nube de polvo. Por lo tanto, el riesgo de combustión se encuentra a menudo hacia la parte superior del secador instantáneo, donde se pueden instalar paneles de venteo sanitarios y prevenir así explosiones dentro del secador o de otros equipos conectados. También se pueden recomendar válvulas de aislamiento y supresores químicos para proteger los recipientes que los acompañan frente a las deflagraciones que se originan dentro de ellos.

En las industrias químicas, los transportadores de cinta y cadena pueden usarse para mover materiales a granel por una instalación. Estos materiales pueden estar secos y en forma de polvo, y pueden moverse dentro de un sistema cerrado para protegerlos de la contaminación o para evitar que el polvo se transfiera a través de la instalación. Se ha demostrado que las piezas del transportador que funcionan mal crean puntos calientes. Estos puntos calientes pueden encender el polvo y convertirlo en una nube de polvo o trasladar grupos humeantes de producto a otros riesgos de polvo combustible aguas abajo. Los conductos de entrada y salida, y cada pocos metros del transportador, deben protegerse con paneles de venteo de explosiones. También se recomiendan válvulas o supresión para aislar la explosión al transportador.

Al eliminar el polvo y las impurezas del sistema, los colectores de polvo son un componente esencial de la mayoría de las instalaciones de procesamiento químico. Sin embargo, estadísticamente la mayoría de las explosiones ocurren en colectores de polvo porque concentran las partículas más pequeñas. La norma más reciente sobre polvo combustible, NFPA 652, establece que todos los colectores de polvo deben estar protegidos con sistemas de extinción de incendios para protegerlos contra explosiones de polvo combustible y otros riesgos de incendio. Los sistemas de CO ₂ se recomiendan para polvos inflamables no metálicos, mientras que los sistemas PROINERT llenos de argón se recomiendan para los riesgos del polvo metálico, ambos usados en conjunto con un detector de calor.

Las áreas de almacenamiento de líquidos inflamables suelen separarse de las áreas de procesamiento debido a sus sustancias volátiles y procedimientos especiales de manipulación. La electricidad estática, la fuga de material inflamable o un error por parte del operario pueden provocar un incendio en la sala de almacenamiento de líquidos; por lo tanto, resulta necesaria una protección eficaz contra incendios para estos espacios. Cada tipo de extintor de incendios tiene una eficacia probada: se puede utilizar gas inerte para mejorar la distancia de flujo desde los bancos de cilindros; el agua nebulizada se puede utilizar para líquidos inflamables que no sean hidrocarburos; El CO ₂ puede usarse para espacios desocupados; y se pueden usar varios agentes químicos según su respeto al medio ambiente o su rentabilidad. Los detectores de infrarrojos ultravioleta o la detección y análisis mediante vídeo son ideales para detectar incendios en las primeras etapas.

Los motores diésel proporcionan alimentación de reserva en caso de una pérdida de energía primaria en las instalaciones químicas. Sin embargo, la fiabilidad de los motores diésel puede verse desafiada por los riesgos de incendio que presentan los fluidos hidráulicos inflamables, el combustible y los lubricantes, que en presencia de altas temperaturas pueden provocar incendios en piscinas y rociadores.

Los espacios de maquinaria suelen contar con una variedad de procesos y bombas que utilizan líquidos inflamables de Clase B. El equipo que se encuentra en los espacios de maquinaria puede incluir motores de combustión interna alimentados con gasolina o combustible diésel; procesos de recubrimiento, inmersión o limpieza electrostáticos; y contenedores presurizados para equipos de bombeo hidráulico. En combinación con la detección de calor y la detección y análisis mediante vídeo, se ha demostrado que el agua nebulizada suprime de manera efectiva los incendios causados por charcos de fugas de combustible, aerosoles de combustible y una posible participación de Clase A causada por la ignición de materiales empapados de combustible.