Los fermentadores industriales son productos básicos de la industria de alimentos y bebidas y requieren un cuidado preciso para garantizar que los lotes de cerveza, pan y quesos sean seguros para el consumo. Por lo tanto, después de cada lote, deben limpiarse y esterilizarse mediante CIP/SIP. Estos procesos de limpieza suelen dar como resultado temperaturas muy altas, lo que aumenta inherentemente la presión dentro del recipiente. Por el contrario, cuando las temperaturas disminuyen drásticamente, se crean condiciones de vacío. Los discos de ruptura protegen contra fluctuaciones de presión dramáticas no solo durante el CIP/SIP sino también durante el proceso de fermentación. Además, la línea de discos de ruptura higiénicos de Fike se puede utilizar de forma segura dentro del proceso de fermentación sin temor a la contaminación.

En la industria de alimentos y bebidas, los intercambiadores de calor se utilizan para transferir calor entre dos líquidos para reducir o eliminar microbios o para alterar la temperatura de los productos antes del llenado, secado u otros procesos. La sustancia o el medio dentro de los tubos suele encontrarse a una presión más alta en comparación con el recipiente. Esos tubos pueden dañarse con el tiempo por corrosión, erosión o vibraciones, lo que da como resultado la rotura del tubo y, por lo tanto, una acumulación de presión dentro de la carcasa. Los discos de ruptura protegen contra estos peligros potenciales y pueden necesitar ser compatibles con medios líquidos y de vapor, presiones de ruptura altas y bajas, condiciones de flujo de dos fases y diferentes tipos de soportes.

Los separadores se utilizan en la industria de alimentos y bebidas para una variedad de aplicaciones de separación de sólidos y líquidos, como el filtrado de zumo, la producción de harina y la eliminación de grumos de azúcar glas. Los separadores cerrados tienen riesgo de sobrepresión debido a posibles bloqueos, errores de procesamiento y expansión por calentamiento o reacciones exotérmicas. Una correcta elección del disco de ruptura según el medio, las presiones de ruptura y las temperaturas de ruptura protege a los separadores ante episodios de sobrepresión. Los altos coeficientes de operación del disco de ruptura y los equipos de ciclo equivalen a una vida útil más larga dentro de los separadores.

Los productos como el oxígeno, el nitrógeno, el argón y el hidrógeno suelen almacenarse como gases licuados a -150 ° C o menos dentro de recipientes criogénicos. Los discos de ruptura no solo se recomiendan para aliviar rápidamente un rápido aumento de presión, sino que también se pueden usar junto con válvulas de alivio térmico, válvulas de seguridad de resorte y válvulas de seguridad operadas por piloto para evitar que se congelen.

Las batidoras y las licuadoras homogeneizan materiales diferentes, a menudo con tamaños de partículas variables. Entre los ejemplos se incluyen mezclas para té helado, masa para pasteles y curry, todos ellos con características de explosibilidad inherentes. Las batidoras crean fricción y acumulación de electricidad estática a partir de sus brazos giratorios de alta velocidad. Si se combinan con polvos combustibles, las batidoras reúnen todas las condiciones para que se produzca una explosión de polvo y para ello solo necesitan que haya una fuente de ignición. Los paneles de venteo higiénicos con equipamiento en la carcasa proporcionarán una liberación controlada de la presión y las llamas resultantes. Para aplicaciones en interiores, se puede recomendar venteo sin llama o supresores de grado alimenticio.

Los colectores de polvo son esenciales para la industria de producción de alimentos y bebidas porque reducen la cantidad de polvo acumulado y minimizan los desechos. En estos colectores de polvo es donde se suele encontrar el polvo más fino de una instalación, lo que significa que una chispa o llama rebelde puede causar una deflagración violenta. La conexión de tuberías y conductos puede actuar como fusibles en otras áreas de la instalación, provocando explosiones secundarias aguas abajo. Los paneles de venteo de explosiones higiénicos suelen ser la solución más rentable para proteger los colectores de polvo, estando además diseñados para aplicaciones CIP/SIP. Si los gases dañinos que escapan no se pueden redirigir a un área segura, se pueden recomendar sistemas supresores químicos equipados con boquillas higiénicas para proteger el recipiente y aislar la explosión del equipo aguas abajo.

Mediante fuerza centrífuga, un ciclón separa y recoge grandes volúmenes de polvo en su base. Si el polvo es combustible, esto crea un riesgo de explosión de polvo. En segundo lugar, una deflagración del equipo aguas abajo o aguas arriba, como en un colector de polvo, puede alcanzar el polvo combustible del ciclón. Se pueden colocar paneles de venteo de explosiones higiénicos en la parte superior de los ciclones o conectar tuberías y conductos para redirigir la presión y la llama resultantes. Las válvulas de aislamiento higiénicas y la supresión química brindan protección adicional, a menudo necesaria, para garantizar una mitigación rápida dentro del recipiente desde el cual se originó la deflagración.

Normalmente colocados aguas arriba de los ciclones y colectores de polvo, los secadores flash eliminan la humedad del polvo de alimentos hasta que las partículas son lo suficientemente finas como para subir a la corriente de aire. Sin embargo, el proceso de secado instantáneo crea un peligro de polvo combustible, ya que impulsa las partículas secas hacia una nube de polvo. Por lo tanto, el riesgo de combustión suele ubicarse hacia la parte superior del secador instantáneo, donde se pueden instalar paneles de venteo de explosiones higiénicos para proteger contra deflagraciones dentro del secador instantáneo o de otros equipos conectados. También se pueden recomendar válvulas de aislamiento y supresores químicos para proteger los recipientes que los acompañan frente a las deflagraciones que se originan dentro de los secadores instantáneos y viceversa.

En las instalaciones de fabricación de alimentos y bebidas, los transportadores de cinta y cadena mueven alimentos u otros materiales a lo largo de la línea de producción. Se ha demostrado que las piezas del transportador que funcionan mal crean puntos calientes. Estos puntos calientes pueden encender el polvo o mover grupos humeantes de producto a otros peligros de polvo combustible aguas abajo. Los conductos de entrada y salida, y cada pocos metros del transportador, deben protegerse con paneles de venteo de explosiones. También se recomiendan válvulas de aislamiento higiénicas o supresión química para aislar una posible deflagración del transportador.

Las freidoras de aceite pueden referirse a freidoras con cinta transportadora o hervidores por lotes que usan fuentes de calor directas o indirectas, todas ellas fuentes comunes de riesgos de incendio en la industria de alimentos y bebidas. Las llamas pueden ocurrir una vez que el aceite alcanza su punto de autoignición, presentando dos desafíos para los extintores de incendios: la eliminación de las llamas y el enfriamiento del aceite. El agua nebulizada se ha convertido en el extintor recomendado debido a sus características refrescantes y no químicas. El CO ₂ también es una solución probada en aplicaciones de freidoras.

Aparte de las obvias temperaturas extremas, los almacenes congeladores plantean desafíos únicos para la detección de incendios que incluyen, entre otros, las fluctuaciones de temperatura del aire caliente que ingresa a través de puertas automáticas o cortinas de plástico. Los detectores de calor lineales CTI (inicio de temperatura confirmada) pueden soportar un frío extremo y utilizar la detección de varios criterios para eliminar las falsas alarmas de las variaciones de calor. Además, el calor lineal CTI no activará las alarmas ni los sistemas de supresión de daños accidentales, como el de un montacargas que pasa sobre el cable. La detección de humo por aspiración también puede recomendarse para muchos de estos mismos retos. Una vez que se detecta un incendio, los agentes químicos y el gas inerte son extintores ideales.

Las líneas de producción dentro de una instalación de fabricación de alimentos y bebidas pueden utilizar una gran variedad de equipos y procesos. Los sistemas hidráulicos se protegen mejor con detección por vídeo, la cual se utiliza para identificar rápidamente neblina de aceite o componentes sobrecalentados, siendo frecuente recurrir al CO ₂ para extinguir los incendios de componentes individuales en líneas de producción. Los segmentos cerrados de la línea de producción pueden protegerse con agua nebulizada, agentes gaseosos o gas inerte. Para espacios más grandes, el agua nebulizada puede reemplazar los sistemas de rociadores para proteger contra daños colaterales y tiempo de inactividad.

Al eliminar el polvo y las impurezas del sistema, los colectores de polvo son un componente esencial de la mayoría de las instalaciones de procesamiento de alimentos y bebidas. Estadísticamente, la mayoría de las explosiones relacionadas con el polvo combustible tienen que ver con los colectores de polvo debido a su concentración de las partículas de polvo más pequeñas. El estándar de polvo combustible más reciente, la NFPA 652, exige que todos los colectores de polvo estén protegidos con sistemas de extinción de incendios. Utilizados en conjunto con detectores de calor, se recomiendan los sistemas de CO2 o argón para proteger los colectores de polvo del fuego y evitar las consiguientes explosiones de polvo combustible.