Les réactions d'emballement exothermiques entraînent souvent une surpression, potentiellement supérieure à la résistance de l’enceinte. Et dans les process par lots, le remplissage et le vidage fréquents créent des pressions et des températures qui varient. Par conséquent, des disques de rupture équipés de capacités de cyclage élevé, de pressions d'éclatement et de températures d'éclatement sont nécessaires pour lutter contre l'oscillation. Les disques de rupture Axius et Atlas de Fike ont une durée de vie inégalée dans les applications cycliques.

Conçus pour transférer la chaleur d'un liquide ou d'un gaz à un autre, les échangeurs de chaleur à calandre et à tube sont sensibles à la surpression. La substance ou le milieu à l'intérieur des tubes est souvent à une pression plus élevée que la coque. Des dommages peuvent survenir sur ces tubes avec le temps, causés par la corrosion, l'érosion ou les vibrations, entraînant des ruptures de tube et donc une montée en pression extrêmement rapide dans la coque. Les disques de rupture protègent contre ces risques potentiels et doivent être compatibles avec les milieux liquides et vapeur, les pressions d'éclatement élevées et faibles, les conditions d'écoulement biphasé et différents types de supports.

Les séparateurs sont utilisés pour séparer toute combinaison de mélanges solides, liquides ou gazeux tels que le pétrole brut du gaz naturel ou les gouttelettes d'eau de la vapeur. Les séparateurs fermés présentent un risque de surpression en raison de blocages potentiels, d'erreurs de process et de dilatation due à des réactions de chauffage ou exothermiques. Le choix du disque de rupture approprié en fonction des fluides, des pressions d'éclatement et des températures d'éclatement protège les séparateurs des événements de surpression. Les rapports de fonctionnement et de capacités de cyclage élevés du disque de rupture allongent la durée de vie des séparateurs.

Les dépoussiéreurs se trouvent dans la plupart des industries de transformation, car ils réduisent la quantité de poussière et de pollution dans l'air, protègent contre l'accumulation de poussière autour des machines sensibles et minimisent les déchets. La poussière la plus fine d’une installation se trouve souvent dans ces dépoussiéreurs, ce qui signifie qu’une étincelle ou une flamme indésirable peut provoquer une violente déflagration. Les tuyaux et conduits de raccordement peuvent agir comme des fusibles dans d'autres zones de l'installation, provoquant des explosions secondaires en aval. Les évents d'explosion sont souvent la solution la plus rentable pour protéger les dépoussiéreurs; cependant, menées à l’intérieur, certaines opérations ne permettent pas une évacuation sûre des gaz nocifs. Dans ces scénarios, des systèmes de suppression de produits chimiques sont nécessaires pour protéger l’enceinte et isoler de l'explosion l'équipement en aval.

En utilisant la force centrifuge, les cyclones séparent de grands volumes de poussière et les récoltent à la base - une source courante de risque d'explosion de poussière. Cependant, une explosion de poussière provenant d'un équipement interconnecté, comme un dépoussiéreur, est encore plus probable, créant une explosion secondaire et enflammant la poussière trouvée à la base du cyclone. Des évents d'explosion peuvent être placés au sommet des cyclones ou des tuyaux et conduits de raccordement pour rediriger la pression et la flamme résultantes. Les vannes d'isolation et la suppression chimique offrent une protection supplémentaire, souvent nécessaire, pour assurer une atténuation rapide à l'intérieur de l’enceinte d'où provient la déflagration.

Souvent positionnés en amont des cyclones et des dépoussiéreurs, les sécheurs flash éliminent l'humidité de la poussière jusqu'à ce que les particules soient suffisamment fines pour s'élever dans le flux d'air. Cependant, le processus de séchage flash crée un risque de poussière combustible, car il propulse les particules sèches dans un nuage de poussière. Par conséquent, le risque de combustion est souvent situé vers le haut du sécheur flash, où des évents d'explosion peuvent être installés pour se protéger contre les déflagrations à l'intérieur du sécheur flash ou d'autres équipements connectés. Des vannes d'isolation et des agent extincteurs chimiques peuvent également être recommandés pour protéger les cuves d'accompagnement contre les déflagrations provenant des sécheurs flash.

Dans les industries chimiques, des convoyeurs à courroie et à chaîne peuvent être utilisés pour déplacer des matériaux en vrac dans une installation. Ces matériaux peuvent être secs et poussiéreux et ils peuvent être déplacés dans un système fermé pour se protéger de la contamination ou pour empêcher la poussière de se transférer dans toute l’installation. Il a été prouvé que les pièces de convoyeur défectueuses créent des points chauds. Ces points chauds peuvent enflammer la poussière dans un nuage de poussière ou déplacer des groupes de produits en feu vers d'autres poussières combustibles en aval. Les goulottes d'entrée et de sortie, et tous les sections de 2 mètres du convoyeur, doivent être protégées par des évents d'explosion. Des vannes ou une suppression sont également recommandées pour isoler l'explosion vers le convoyeur.

En éliminant la poussière et les impuretés du système, les dépoussiéreurs sont un composant essentiel de la plupart des usines de process chimique. Cependant, statistiquement, la plupart des explosions se produisent dans les dépoussiéreurs car ils concentrent les plus petites particules. La plus récente norme sur les poussières combustibles, NFPA 652, stipule que tous les dépoussiéreurs doivent être protégés par des systèmes d'extinction d'incendie pour se protéger contre les explosions de poussières combustibles et d’autres risques d'incendie. Les systèmes CO₂ sont recommandés pour les poussières inflammables non métalliques, et les systèmes PROINERT remplis d'Argon sont recommandés pour les risques liés aux poussières métalliques, tous deux utilisés de concert avec un détecteur de chaleur.

Les zones de stockage de liquides inflammables sont souvent séparées des zones de process en raison de leurs substances volatiles et des procédures de manipulation spéciales. L'électricité statique, les fuites de matières inflammables ou les erreurs de l'opérateur peuvent tous provoquer un incendie dans une salle de stockage de liquides; ainsi, une protection incendie efficace pour ces espaces est nécessaire. Chaque type d'extincteur est efficace : un gaz inerte peut être utilisé pour améliorer la distance d'écoulement par rapport aux bancs de bouteilles; le watermist peut être utilisé pour les liquides inflammables non hydrocarbonés; CO₂ peut être utilisé pour les espaces inoccupés; et divers agents chimiques peuvent être utilisés en fonction du respect de l'environnement ou de la rentabilité. Les détecteurs infrarouges ultraviolets ou la détection et l'analyse vidéo sont idéal pour détecter les incendies dès les premières étapes.

Les moteurs diesel fournissent une puissance de secours en cas de perte de puissance primaire dans les usines chimiques. Cependant, la fiabilité des moteurs diesel peut être remise en cause par les risques d’incendie des fluides hydrauliques, du carburant et des lubrifiants inflammables qui, en présence de températures élevées, peuvent entraîner des incendies de piscine et de pulvérisation.

Les locaux de machines comportent souvent une variété d’opérations et de pompes qui utilisent des liquides inflammables de classe B. L'équipement des locaux de machines peut inclure des moteurs à combustion interne fonctionnant à l'essence ou au diesel; des procédés de revêtement électrostatique, de trempage ou de nettoyage; et des conteneurs pressurisés pour les équipements de pompage hydraulique. Allié à la détection de chaleur et la détection et l'analyse vidéo, le watermist a montré qu’il évite efficacement les incendies causés par des flaques de fuites de carburant, des pulvérisations de carburant et un engagement potentiel de classe A causée par l'inflammation de matériaux imbibés de carburant.